Chobot design
Na pierwszy rzut oka wiele kuchni wygląda bardzo podobnie. Skąd więc takie duże różnice w cenach?
Jak to w życiu bywa, diabeł tkwi w szczegółach.
Zatem na co zwrócić uwagę?
Producent
Jestem przekonany, że poważny producent nie może sobie pozwolić na dużą ilość reklamacji. W związku z tym produkt końcowy jest przemyślany i przetestowany w każdym szczególe tak aby uniknąć wad i usterek. Także ilość wykonywanych realizacji po prostu pozwala firmie zbudować bazę wiedzy i doświadczenie. Często na grupach branżowych czytam zapytania o sposób wykonania jakiegoś zlecenia. W naszej firmie tego typu problemy rozwiązuje zespół technologów, testując na próbnych materiałach, a nie na kliencie.
Korpusy
Na pewno należy zwrócić szczególną uwagę na grubość użytej płyty oraz zapytać o wagę.
Zasada jest prosta. Im więcej drewna zmielonego i sprasowanego tym większa gęstość i waga. Płyty o podwyższonej gęstości są bardziej trwałe. Z mojego doświadczenia polecam następujących producentów:
– Kronospan (Fabryka Wnętrz Chobot należy do Strefy Płyt https://www.strefaplyt.pl/ czyli jest przedstawicielem)
– Egger
– Pfleiderer
Warto też wspomnieć, że atestowane płyty są sprawdzone pod kątem prozdrowotnym. Atest daje gwarancję, że płyta nie wydziela jakiś toksycznych substancji. Czy na rynku można nabyć płyty bez atestu? Odpowiedź jest krótka. Można.
Oklejenie krawędzi
Aby zaoferować tańszy produkt nie okleja się krawędzi, które są niewidoczne, natomiast widoczne okleja się paskiem standotron (czyli papierem) zamiast wilgocioodpornej PCV.
My jesteśmy wrogiem tego typu oszczędności. Oklejanie taśmą PCV zabezpiecza płytę przed wilgocią oraz przed uszczerbieniem krawędzi. Wszystkie niewidoczne krawędzie u nas zawsze są oklejone taśmą PCV.
Łączenie elementów korpusowych
Meble w wysokim standardzie mają korpusy łączone na kołki oraz tam, gdzie nie widać, dodatkowo wzmacniane śrubami tzw. komfirmatami. Mebel powinien być tak zmontowany, aby nigdzie nie były widoczne śruby ani zaślepki. Boki korpusów powinny być gładkie lub ze wzorem frontu (np. w kuchniach stylizowanych).
Okucia
Blum. Oryginalny Blum. Tak, dobrze czytacie. Ja natomiast ostatnio przeczytałem, że Blum na każdy 1000 szuflad sprzedaje kilka tysięcy dodatkowych zaślepek z logo. Proceder podrabiania systemów Blum stał się tak popularny, że firma wypuściła szereg artykułów służących nauce rozpoznawania oryginału.
Lakierowanie
Ważną informacją jest ilość warstw podkładu pod lakier finalny. Należyta ilość powinna być następująca:
– 1x izolant
– 2 x podkład
Istotną cechą jest także grubość powłoki lakierniczej. Zbyt mała warstwa sprawi że lakier nie będzie miał głębi koloru, natomiast zbyt gruba, że straci elastyczność i podczas użytkowania pojawią się pęknięcia. Łącznie z podkładem ilość warstw lakieru powinna być od 5-ciu do 9-ciu maksymalnie.
Oprócz prawidłowej technologii nakładania podkładu i lakieru bardzo istotny jest producent wszystkich produktów i akcesoriów lakierniczych.
Korzystamy wyłącznie z atestowanych wyrobów renomowanych firm. Są droższe, ale bezpieczne zarówno dla zdrowia użytkownika (to nasz priorytet), jak i dla środowiska.
Grubość frontów i ich wodoodporność
Tańszym materiałem są fronty o grubości 16 mm. Natomiast prawidłowa grubość frontów powinna być 19 mm (a przy zastosowaniu frontów z uchwytem frezowanym nawet 22 mm). Pogrubienie frontu do 22 m rozwiązuje problem z pękaniem lakieru na uchwycie i taki uchwyt jest wygodniejszy w otwieraniu.
My nigdy nie stosujemy frontów 16 mm.
Ponadto lakierujemy lewe strony. Lakierowanie drugiej strony to oczywiście dodatkowe spore koszty (materiał plus czas pracy), ale front wykonany w ten sposób jest wilgocioodporny.
Precyzja wykonania
Są miejsca, gdzie ręczna robota i sztuka rzemiosła jest powodem do dumy. U nas są to elementy lakiernicze, montaż, ręcznie wykonane zlewy. Natomiast w wielu przypadkach zastąpienie maszyny pracą ludzkich rąk jest błędem. Często czytamy na branżowych forach zapytania o sposób naklejania forniru, laminatu HPL czy nawet taśmy PCV. Cóż, włosy dęba stają. Te wszystkie usługi można zamówić w dużej firmie, nie powinno się robić tego ręcznie, nawet jeśli to sporo obniża koszty. Fornir czy HPL naklejany poza prasą nigdy nie będzie naklejony idealnie, PCV po pewnym czasie odejdzie.
Podobnie ma się sprawa precyzji cięcia elementów. U nas formatki są docinane w często serwisowanych piłach panelowych, skosy, łuki czy nawierty w cyfrowych centrach obróbczych. Montażyści w czasie montażu u klienta raczej nie docinają ręcznie elementów, przywoża je do firmy, by przyciąć cyfrowo.
Czy ktoś spoza branży może poznać błędnie wykonane meble? Czasem na pierwszy rzut oka jest to trudne, bo pewne elementy odklejają się dopiero po czasie. Ale np. na dużej powierzchni laminatu od razu widać nierówności, otwory wiercone z szablonu spowodują chwiejność półki (nie zawsze), formatka nie trzymająca kątów prostych nie spasuje się z szafką idealnie jako półka.
Ludzie
Tego nie widać w meblu, ale warto wiedzieć. Nasz dział meblowy to około 20 osób. KIlka osób (a w tym wszyscy odpowiedzialni za sprawy technologiczne) pracuje u nas od 1996 roku(!). Wykonaliśmy tysiące mebli. Przy nietypowych kuchniach często wychodzą jakieś zagwostki technologiczne. U nas ma kto je rozwiązać. Doświadczenia nie zdobywa się w jeden dzień.
Obsługa posprzedażowa
Tego też nie widać. W naszej firmie klienta, który zamówił wcześniej meble kuchenne traktuje się priorytetowo.
Social responsiblity
I tego się nie zobaczy. Ale stosując najdroższe i sprawdzone materiały do produkcji chronimy zdrowie naszych klientów, pracowników oraz środowisko. Produkujemy kuchnie na długie lata (dlatego też podpowiadamy ponadczasowy design). Choć są firmy, które mają interes w wymianie mebli klienta co 4 lata, my zakładamy, że nasze meble będą jak nowe po 10-ciu.
Cóż, diabeł miał tkwić w szczegółach, a opisałem całą filozofię i trochę historii firmy.
Więc co z tą filozofią? Nigdy nie oszczędzamy na materiałach, bo nie chcemy mieć reklamacji. I szanujemy zdrowie użytkowników, pracowników oraz środowisko.
Serdecznie zapraszam na konsultacje na moje dyżury w Warszawie w salonie na Kłobuckiej 23b oraz w fabryce w miejscowości Chobot 14.
PROJEKTANCI
Andrzej Jackiewicz +48 601 302 791
Weronika Brala +48 601 302 792
